自动夹轨器可自动将门式起重机锁定在轨道上，以防止受意外推力时而滑动。该装置由机械夹轨钳、液压泵站、自动控制柜三部分组成。液压泵站提供液压油，借助油缸带动连杆，压缩储能弹簧，经夹钳臂将钢轨夹紧后自锁，并保持夹紧力始终在设计值。夹轨器在大车行走状态自动开启，其它状态自动夹紧。控制系统采用西门子控制。在不改变原机操作动作的前提下，通过系统将重庆起重机行走机构的行走与停止、制动器的开启与制动、夹轨器的开启与夹紧等动作实行自动控制，提高了整机稳定性及安全性。

　　门式起重机夹轨器构成及工作原理

　　夹轨器构成及工作原理

　　夹轨器与机车是通过夹钳轴后端的孔连接，机车行走时，拖(推)动夹轨器同步移动时，导轮在夹轨器的重量压力下可沿蛇形轨道滚动，并经引导轮支架、导钳轴带动夹轨器整体在固定轴沿轨道面浮动，因此夹轨钳与轨道的中心线及夹轨钳的低点与轨道面的高度始终被控制在设计值内，行走中夹轨钳不会与轨道产生碰擦，从而使两只夹钳口的夹紧力是一致的。

　　该装置在其钳口铁的下端设计了一个钩头，此钩头在夹轨钳夹紧钢轨后能扣住钢轨，可防止夹轨钳沿自身的滑道意外上移而将夹紧力释放。

　　1、技术参数每副夹钳夹紧力20t;钳口开度°;开钳时间7s;夹钳时间10s;开钳后夹钳低处距钢轨面距离30mm;防风等级12级。

　　2、设计特点①夹轨器的夹紧机构是闭锁设计，夹紧后C点低于AB连线使夹紧力不受其保持在设计值内;②在可压缩蓄能连杆内设置了蓄能弹簧，连杆可以随弹簧的压缩变短，满足了过死点设计所需的技术条件，而且具有补偿功能;采自中国资产管理网。③一台门机上安装四副夹轨器，总夹紧级大风;同时夹钳钩头设计，可防整车倾翻;④夹轨器开钳后可向力达80t，可抵御12上升起100mm，使其低处距钢轨面距离保持30mm，机车行走时夹钳与轨道不会发生干涉;⑤夹轨器的引导轮能克服钢轨平度及直度的缺陷，使夹轨器的中心线与轨道的中心线及钳口与钢轨面的高度保持在设计值内。

　　3、.液压机构

　　- 技术参数

　　液压泵站电动机功率

　　5kW;转速1440r/min;额定压力15MPa;工作压力10——12MPa;额定流量25L/min;贮油量40L;油品型号H46抗磨液压油。

　　- 原理与特点

　　YV1得电，YV3失电时，系统是高压状态。压力油经换向阀左位→液压锁→油缸上腔→活塞杆伸出→夹钳下行完成夹紧闭锁。YV2和YV3得电时，系统是低压状态。压力油经换向阀右位→液压锁→油缸下腔→活塞杆收回→夹钳上行完成松提钳，保持夹钳离轨面l00mm。如过载溢流阀动作。液压锁作用是封闭油缸，防止液压锁和油缸系统以外的油管渗漏，避免油缸因泵停止工作产生回位，特别是夹钳在开钳后的下坠。

　　4、PLC控制系统

　　- 控制系统特点

　　夹轨器各个动作由程序逻辑自动控制，减轻了大车行走机构启动时的冲击，设有故障自动检测功能和显示。

　　根据塔机大车运行控制技术要求，PLC的输入信号有11个，输出信号9个，共20个点。整个PLC控制系统程序有120步，而且不需要与上位机通信。

　　- 24R型

　　PLC控制流程

　　- PLC控制流程

　　PLC上电(包括停电后来电、电动机保护动作后恢复供电、上班送电)，自检夹钳限位开关。如果无夹钳到位信号，PLC将启动警声灯和液压站，自动完成夹钳动作;有夹钳信号，则保持夹钳状态。

　　大车行走行车指令到→警声灯动作→延时→液压站动作→延时→开钳(电磁阀)动作→夹轨器打开，PLC接到开钳到位信号一大车制动器动作→延时、大车电动机启动→大车行走。

　　停大车无行车指令(大车已动)，停大车电动机→延时→夹钳动作→PLC接到夹钳到位信号→停液压站和警声灯→零位信号回联动台。

　　大车行程限位动作，大车按停车动作程序执行，主令控制开关同向操作时无效，反向操作则按行车动作执行。

　　大车的操作应从零位状态下开始才有效。